一、间歇式轮胎炼油设备特点
1.产品质量好：经过裂解产生的燃油、炭黑可以有效综合利用；
2.技术成熟：油气冷却系统采用箱式冷凝器，内有25根焊管管，冷却距离可达180米，是我公司成熟的技术，特别适合油气冷却燃料油回收；
3.出油率高：小型炼油设备采用旋转式裂解釜，受热均匀，裂解速度快，出油率高，气体无外溢；
4.节能：小型炼油设备炼油过程中产生的不可冷凝的可燃性气体，可直接作为裂解釜燃烧室燃料，大大节约了燃料能源；
5.工艺：小型炼油设备工艺设计合理，制造工艺，自动化程度相对较高，安全设施完备；
6.环保：采用燃煤、燃油或者不可冷凝气体混合燃料加热系统，系统产生的烟气通过除尘系统以后排放可达到排放标准。
7.适用性广：小型炼油设备工艺不但适用于处理废轮胎，同时也适用于废塑料、废橡胶的处理。
，两三个工人把废轮胎由进料门放进主机反应器，关闭进料门，密封。然后开始烧火，在加热室用燃料煤、天然气或轮胎油加热主炉。当温度达到150℃的时候，会有一部分气体析出（此时的气体大部分是废气），温度达到220℃的时候，油气析出，进入分气包，渣油（含有部分渣）下沉至渣油罐，而轻油则自动的进入水冷却系统，冷却、液化。进入轻油罐。这样，就可以得到重油和轻油。
经过冷凝，部分不能冷凝下来的气体，称之为废气，废气经过一道安全设置--水封，（水封的作用是避免明火从燃烧室返回与废气相遇发生爆炸），返回加热室作为燃料加热炉膛。所以，设备操作起初，燃料是煤、天然气或轮胎油，当温度上升至220℃-270℃的时候，就可以把废气作为燃料了。一般情况下，每吨废轮胎需要的煤是40kg、天然气24kg,轮胎油16kg。
由七部分组成：
a.主机卧式旋转裂解主炉
b.进料系统
c.压力、温度报警系统
d.箱式冷却系统
e.烟尘除尘系统。
f.燃气加热系统（废气处理系统）。
烟尘处理：烟尘从主炉与外壳中间出来，进入烟道冷凝系统，然后进入脱硫除尘塔，脱硫除尘塔里面有三道工序：水、磁环、不锈钢小喷头（雾化，过滤烟尘），将烟尘过滤、净化，排出的气体90%以上是水蒸气，。
电的消耗量：整套设备耗电的部件有：引风机（4--7.5KW）,减速机（3--5.5KW）,水泵（2.2KW）和油泵（2.2KW）。一共是11-17KW，所以，整个操作过程中，耗电量是极小的。
买方负责运费，卖方提供安装指导和现场调试，保修期1年
二、裂解设备的工艺流程
间歇式轮胎炼油设备将废轮胎推入主炉内，使用煤、木头、天然气或油催化加热反应釜，当反应釜温度达到150度的时候，馏出油蒸汽，油气在通过连接的冷凝装置的时候，可冷凝的油气就会被冷却成油，不能被冷却的油气就会被收到加热炉当作燃料来烧，以节省燃料。油气出完以后，反应釜的温度会降下来，与此同时，炭黑可排出来。
三、间歇式轮胎炼油设备其中原料平均出油率为:
原料 废轮胎 废塑料 废橡胶
出油率 45%-52% 30%-95% 40%-85%
四、间歇式轮胎炼油设备得到产品出油率：
名称 燃油 炭黑 钢丝
产出率 45%-52% 30%-35% 10%-15%
五、间歇式轮胎炼油设备的安全性：
在间歇式轮胎炼油设备炼油生产过程中，不可液化的废气主要组分是C1到C4的烷烃类，直接燃烧有一定的危险性。我们目前的生产工艺中，把它作为燃料烧掉之前，使其通过一道安全装置—水封装置，使之可以燃烧达到安全生产。特的防爆装置，让您生产无忧。间歇式轮胎炼油设备的环保性
1、废气：通过安全装置——水封和燃气喷嘴充分燃烧，即消除了废气污染，又节约了大量能源。
2、废固体物：废轮胎、废橡胶通过催化热裂解后，剩余的残渣是碳黑，不存在废的固体物。
3、废液：油品在处理过程中，会产生一些有弱酸性的废水（每生产一吨油会产生大约50公斤废水，量小，易处理）。通过加入弱碱液中和后，把中性废水经过三级过滤，达到无害化后，排到的蒸发处理器（其热源采用主体处理器的烟道余热）蒸发。
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